1、新型干法線噸水泥投資的下降使采用干磨干燒進(jìn)行改造成為可能。

我國新型干法窯外分解生產(chǎn)線的噸水泥投資在以天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院為代表的國內(nèi)設(shè)計(jì)院和設(shè)備制造廠家的共同努力，日產(chǎn)2000噸左右的生產(chǎn)線總投資從90年代初期的8至9億，降至目前2.5億左右，象我公司目前正在進(jìn)行的日產(chǎn)2500噸熟料生產(chǎn)線技改項(xiàng)目（不包括礦山及水泥粉磨、水泥包裝）投資為1.8億左右，噸水泥投資為240元／噸左右，與原濕法生產(chǎn)線的噸水泥投資相當(dāng)，與現(xiàn)在進(jìn)行濕磨干燒2000噸生產(chǎn)線的噸水泥投資也相當(dāng)（進(jìn)行2000噸濕磨干燒改造，總投資約為1.4億左右，噸熟料投資為233元／噸）。噸投資的下降主要得益于設(shè)計(jì)的優(yōu)化和裝備的國產(chǎn)化，由于設(shè)計(jì)優(yōu)化，土建投資大幅度下降，我公司新生產(chǎn)線的土建總投資約4000萬元左右，比傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)線土建占45%左右形成明顯對比，而裝備的國產(chǎn)化使得進(jìn)口設(shè)備比重大幅下降，總投資明顯下降，我公司新線工程進(jìn)口設(shè)備總價(jià)約600萬元，僅占總投資的3.3％，而天津院持續(xù)多年的研究又把原2000t/d的生產(chǎn)線提高到了日產(chǎn)2500t/d，使噸水泥投資進(jìn)一步降低，投入的降低和產(chǎn)出的提高使直接采用干磨干燒工藝進(jìn)行濕法廠改造成了首選方案。

2、采用干磨干燒的新型窯外分解生產(chǎn)線可使燒成熱耗降低一步到位。

煤炭、石油等這些儲藏在地下的礦物燃料在地球上的儲量是有限的，而人類是要在地球上世世代代居住下去的，燃燒礦物燃料釋放的CO2對當(dāng)今地球所造成的溫室效應(yīng)已人人皆知，所以在制造水泥的過程中應(yīng)盡一切可能降低燃料消耗，減少CO2的排放，采用濕磨干燒工藝由于料餅中仍含有18％至20％的水份，熟料熱耗在900kcal/kg左右，而干磨干燒的熟料熱耗為750kcal/g左右，可比濕磨干燒耗煤更低，CO2排放更少，更有利于能源節(jié)約和環(huán)境的保護(hù)，有利于我國經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展。

3、新上濕磨干燒線不論采用異地新建和原地改造方式，原設(shè)備利用率并不高。

采用濕磨干燒方式進(jìn)行濕法線改造，從感覺上可充分利用老廠原有設(shè)備，而實(shí)際上可利用的并不是很多，比如原料粉磨，由于產(chǎn)量增加，生料磨也還得增加，原有生料磨雖仍可利用但一般水泥廠經(jīng)多年運(yùn)行，磨機(jī)胴體均已磨薄，很快即要更換胴體，生料庫存也需增加一定容量，入窯以前還需增加一套料漿水份壓濾裝置和烘干破碎系統(tǒng)，綜合起來看系統(tǒng)并不簡單，如就地改造則有停產(chǎn)損失而異地改造則與新上干磨干燒相比優(yōu)勢并不明顯，從燒成系統(tǒng)看，濕法窯明顯長于干法窯，而且由于干法窯產(chǎn)量高、轉(zhuǎn)速快，原有的傳動裝置需改造，對胴體材質(zhì)要求比濕法窯高，由于窯體結(jié)構(gòu)不同，對支承裝置要求也不同，所以濕法窯胴體并不能適用干法窯生產(chǎn)，而且現(xiàn)有濕法窯經(jīng)多年運(yùn)行，胴體不同程度變薄，存在微小疲勞裂紋，很快即會擴(kuò)展，我公司在采用四通道噴煤管后，窯臺產(chǎn)提高，窯速略為提高，窯胴體裂紋即出現(xiàn)擴(kuò)展現(xiàn)象。窯尾采用窯外分解技術(shù)后，濕法窯的喂料系統(tǒng)全部不能使用，電收塵也明顯偏小，需另增一臺電收塵或擴(kuò)大現(xiàn)有電收塵能力，而窯頭蓖冷機(jī)能力也明顯偏小，需重新改造或另外購買蓖冷機(jī)。 綜上所述，窯系統(tǒng)可利用的原設(shè)備較少，而熟料儲庫隨著新線能力的增加仍要增加。所以新上濕磨干燒線不論采用異地新建或原地改造，原設(shè)備利用率并不高。

4、新型干磨干燒窯外分解工藝從工藝線路優(yōu)化、設(shè)計(jì)優(yōu)化、工藝設(shè)備憂化等方面入手，使得工藝簡化，投資降低，優(yōu)勢明顯提高。 

由天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院為代表的我國水泥設(shè)計(jì)工作者們，經(jīng)過多年的摸索，從礦山優(yōu)化開采開始，簡化石灰石均化工藝到原料烘干采用窯尾廢氣，原料磨收塵與窯尾廢氣收塵合二為一，生料配料采用由X-RAY熒光分析儀控制的DCS生料質(zhì)量控制系統(tǒng)，生料磨采用組合式選粉機(jī)，同時不斷優(yōu)化窯尾預(yù)分解爐及預(yù)熱器系統(tǒng)，在總投資增加不多的情況下，大大提高臺時產(chǎn)量，使直徑4×60米窯系統(tǒng)能穩(wěn)定達(dá)到2500t/d以上，從而使噸水泥投資又有了明顯下降，采用高阻力空氣梁新型蓖冷機(jī)，使出蓖冷機(jī)熟料溫度進(jìn)一步降低，熱效率和熟料質(zhì)量進(jìn)一步提高，熟料儲存采用大型筒庫，比采用小筒庫群投資降低，同時工藝流程進(jìn)一步簡化。由于大量采用新技術(shù)，設(shè)備露天化布置，使土建工程大為減少，投資降低，整條生產(chǎn)線全部采用DCS計(jì)算機(jī)系統(tǒng)控制，生產(chǎn)線僅需100人即夠，使得新生產(chǎn)線無論從噸水泥投資還是從勞動生產(chǎn)率都更具優(yōu)勢。

5、在原料水份較大，尤其是采用湖泥(或河泥)作為粘土質(zhì)原料的，仍可考慮采用濕磨干燒。

當(dāng)原料水份較大時，尤其與采用湖泥(或河泥)為粘土質(zhì)原料時，若其它原料水份亦比較高，采用干磨干燒工藝原料烘干不能滿足工藝要求，而要增添其它烘干設(shè)備，而且工廠原有工藝又有較多條件利用時，采用濕磨干燒不失為一種選擇，如我集團(tuán)公司湖州達(dá)強(qiáng)就在今年新上一條1000t/d的濕磨干燒生產(chǎn)線，預(yù)計(jì)今年年底即可投產(chǎn)。

采用濕磨干燒或者干磨干燒都是仁者見仁、智者見智的一件事，以上的思考僅為一己之見，供各位領(lǐng)導(dǎo)、專家作為水泥廠濕改干技改時作為參考，最終判別是非的標(biāo)準(zhǔn)仍然是投入少產(chǎn)出多，具體的廠家要進(jìn)行具體的分析，適應(yīng)實(shí)際的方案才是最好的方案，實(shí)踐是檢驗(yàn)真理的唯一標(biāo)準(zhǔn)，謝謝各位領(lǐng)導(dǎo)和專家。